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在水龙头、阀门等卫浴五金产品的制造过程中，内螺纹孔的质量是决定产品可靠性与使用寿命的关键。一道微米级的裂纹、一个因加工不当形成的隐性缺陷，都可能导致产品在后期使用中发生渗漏、开裂，引发客户投诉与高昂的售后成本。传统的人工目检或通止规检测，不仅效率低下，更难以捕捉这些“看不见的隐患"，漏检风险居高不下。
如何才能为每一件出厂产品的内螺纹质量戴上“金箍"，实现零漏检的承诺？日本Micro-Fix涡流探伤仪NT-2，为您提供了一套成熟、可靠的全自动质检解决方案。
肉眼极限的挑战：内螺纹孔结构隐蔽、空间狭小，内部裂纹、细丝裂纹等缺陷远超人眼识别能力。
接触式检测的局限：通止规只能判断螺纹大致轮廓，对于微裂纹、疲劳损伤等无损于螺纹通止的缺陷无能为力，且存在磨损、误判风险。
效率与成本的矛盾：人工全检速度慢，成本高，且受人员疲劳、情绪等因素影响，质量稳定性难以保证，无法匹配现代化自动生产线的节拍。
NT-2涡流探伤仪采用非接触、非破坏性的涡流检测技术，专为金属零部件的表面及近表面缺陷设计。其工作原理是：仪器产生高频交变电流通过探头，形成涡流磁场。当探头扫描内螺纹孔时，工件内部的任何缺陷都会扰动涡流的正常分布，仪器通过精确捕捉这一微小变化，即可在毫秒之间判定缺陷是否存在。
在全自动产线中的工作流程：
自动上料：机械手或将工件精准定位至检测工位。
信号触发：产线PLC发送Start信号，启动NT-2。
精准探测：特制的涡流探头深入内螺纹孔，进行360°没有任何死角扫描。
瞬间判断：NT-2内部处理器实时分析数据，并输出清晰的OK或NG信号。
自动分拣：根据输出信号，执行机构（如气缸、机器人）自动将良品与不良品分流。
微米级精度，真正明察秋毫：
NT-2能够稳定检测出人眼乃至光学设备无法发现的微米级裂纹与缺陷，将漏检率降至无限接近于零，从根本上杜绝不良品流出。
秒级检测，匹配高速产线：
单次检测仅需数秒钟，无缝对接高速自动化生产节奏，实现100%全检而无需降低生产节拍，极大提升整体生产效率。
强大的环境适应性：
不受水、油、切削液等常见介质的影响。探头非接触、无磨损的设计，确保了长期运行的稳定性和极低的维护成本，特别适合潮湿、多油的卫浴五金生产车间。
无缝集成，智能决策：
提供标准化的I/O接口（DC24V供电，OK/NG信号输出），可轻松与PLC、机器人及MES系统对接，实现 “检测-判断-执行" 的全闭环自动化，是构建智能工厂质量管控体系的关键一环。
质量风险归零：建立无可撼动的质量防线，显著降低客户投诉、退换货及品牌声誉损失的风险。
降本增效显著：替代重复性人工岗位，减少培训与管理成本，同时通过预防批量性不良，大幅节约原料与返工成本。
数据驱动决策：为工艺改进提供可靠的数据支撑，追溯质量问题根源，持续优化生产流程。
