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生产车间的流水线上，一块块平板显示屏正以秒为单位快速移动。检测工程师山田盯着屏幕上跳跃的数据曲线，眉头紧锁。“又慢了，"他喃喃自语，“产线等不起。"
这是全1球FPD制造行业面临的共同挑战：随着屏幕分辨率从2K、4K向8K迈进，检测工序已成为制约整体生产效率的关键瓶颈。传统检测设备每次只能对一个模块进行串行检测，无法满足现代化生产线对高效率、高精度和可追溯性的要求。
而千曲精机推出的FREEDOM mkⅡ点亮检测装置，正在彻1底改变这一行业现状。
在平板显示面板制造流程中，点亮检测是确保产品质量的最终关卡。这个环节需要验证每个像素点能否正常显示、颜色是否准确、亮度是否均匀以及是否存在坏点。
传统的检测设备通常采用“串行检测"模式，即逐个模块进行测试，每个模块都需要独立的连接、供电、驱动和测量步骤。
这种模式在低分辨率时代尚可应付，但当分辨率攀升至4K甚至8K级别时，其效率短板暴露无遗。一块高分辨率面板的完整检测可能需要数分钟之久，这与现代产线每秒处理数块面板的速度要求形成了尖锐矛盾。
更棘手的是，随着智能手机等移动设备向全面屏、柔性屏发展，面板设计变得更加多样化，不同型号可能需要完1全不同的检测程序和参数设置。传统的固定式检测设备难以快速适应这种变化，导致设备切换时间长，进一步降低了整体生产效率。
千曲精机FREEDOM mkⅡ的核心创新在于将“串行检测"转变为“同步检测"。这一转变不是简单的数量叠加，而是对检测流程的重新定义。
该设备的基础单元能够同时为多达4个FPD模块供电并执行检测，这意味着检测吞吐量理论上可以达到传统设备的4倍。但这只是效率提升的第1步。
FREEDOM mkⅡ配备了32个独立可编程的电源通道（每模块8个通道），与传统的通道切换型设备不同，它能够同时测量所有通道的电流消耗。
这种同步测量能力将检测时间从“逐个通道累加"缩短为“单次测量完成"，对于需要监测多个电源域的高分辨率面板而言，这种时间节省是革命性的。
设备支持从240×320到4，096×4，096的可编程分辨率范围，像素时钟频率覆盖23.5MHz至947.75MHz。这意味着它不仅能适应当前主流产品，也为未来更高分辨率的面板预留了充足的性能空间。
高效的检测不仅需要速度，更需要精度。FREEDOM mkⅡ在提供高效同步检测的同时，确保了测量数据的准确性和可靠性，这是其能够真正替代传统设备的关键。
在电源输出方面，设备提供两种类型的电压输出：VDD通道（-12V至+12V，最1大500mA）和VCOM通道（0V至+24V，最1大20mA）。这种宽范围的电压输出能力使其能够适配各种不同规格的面板需求。
电流测量是点亮检测中最关键也最耗时的环节之一。FREEDOM mkⅡ为此设计了五档量程自动切换功能，从100μA到500mA，每个量程都提供了行业领1先的测量精度：VDD通道精度为满量程的±0.3%，VCOM通道精度为满量程的±1.0%。
这种精确的测量能力使得设备不仅能判断面板“是否点亮"，还能分析“如何点亮"，为生产工艺的优化提供了宝贵的数据支持。
千曲精机在设计FREEDOM mkⅡ时，考虑的不只是解决当前的问题，更是为了构建一个能够适应未来发展的检测平台。
设备采用模块化设计，基础单元已经包含了核心的供电和测量功能，而针对不同的驱动信号需求（如MIPI、eDP等），则可通过扩展板实现。这种设计使制造商能够根据自身产品线特点，构建最1经济高效的检测系统。
文本配方的设计是另一个体现灵活性的细节。与传统的图形界面编程相比，文本配方更易于版本管理、复制和修改。当生产线需要切换产品型号时，工程师可以快速调用或微调相应的配方文件，大幅缩短了设备准备时间。
检测结果的可追溯性在现代制造业中变得越来越重要。FREEDOM mkⅡ能够完整记录每次检测的测量值和测试结果，这些数据不仅可以用于实时监控，还能为后续的质量分析和工艺改进提供依据。
一家位于日本的智能手机面板制造商在引入FREEDOM mkⅡ后，对其生产线进行了为期三个月的效率追踪。
结果显示，在检测高分辨率OLED面板时，整体检测时间减少了约65%，其中多模块同步检测贡献了约40%的时间节省，同步电流测量贡献了约25%的时间节省。
更令人印象深刻的是，由于检测速度的提升，该制造商能够将原来用于检测的设备投资减少了30%，同时通过更精细的电流测量数据，发现了原本难以察觉的微小缺陷，将早期缺陷检测率提高了约15%。
在另一家同时生产多种规格面板的工厂，FREEDOM mkⅡ的配方切换功能显示出了独特1价值。在传统设备上，切换不同产品的检测程序平均需要15-20分钟，而使用FREEDOM mkⅡ后，这一时间被缩短至2-3分钟，使小批量、多品种生产变得更加经济可行。
