客户咨询热线：
15270896115
在新能源电池材料研发的征途上，科研人员往往面临一个现实困境：一台设备只能解决一个问题。为了制备一份合格的固态电解质或高镍正极浆料，你可能需要——先用粉碎机粗碎、再用球磨机细磨、接着用搅拌机混合、然后用分散机分散，最后还得用干燥箱烘干……设备切换之间，物料多次转移，不仅效率低下，污染风险和批次差异也难以控制。
如果有一台设备，能把这些工序“打包"完成呢？
日本石川D20S擂溃机，正是为此而生。它以独特的“擂溃+揉捏"原理，在一台桌面型设备上，实现了粉碎、分散、混炼、干燥、合成、脱泡六大功能的集成，让电池材料研发真正迈入“一机多用"的新时代。
传统粉碎设备（如球磨机）依赖高能冲击，虽然“有力"，却往往“伤料"——尤其对于硫化物固态电解质这类对机械能敏感的材料，高能冲击会破坏晶体结构，导致离子电导率断崖式下跌。
D20S的双研杵采用独特的OR型旋转方式，研钵静止不动，研杵在旋转的同时通过内置弹簧对物料施加动态压力（约3kgf），产生擂溃与揉捏并行的多维作用力。这种“温柔而有劲"的方式，既能有效打开颗粒团聚，又能最1大程度保留材料的本征特性。
实测数据说话：以硫化物电解质Li₆PS₅Cl为例，D20S处理10分钟后，中值粒径从5.92μm细化至4.97μm，而传统球磨机因“冷焊"效应，粒径反而增大至10.3μm。
分散是电池浆料制备的核心工序。导电剂（如炭黑、CNT）的团聚体若无法有效打开，将导致导电网络不连续，电极局部阻抗升高。
D20S的双杵交错设计，可产生更复杂的流场，确保各组分在较短时间内实现宏观均匀分布。其作用力以碾压和揉捏为主，既能够有效解聚纳米颗粒的软团聚体，又不会破坏导电剂的长链结构。
关键数据：CNT长径比保留率>90%，处理后浆料面密度偏差<±1.5%，导电性提升20%。
高固含、高粘度浆料的制备，一直是电池行业的难点。传统行星搅拌机对高粘度膏状物往往“有心无力"，容易出现“打滑"或混合不均。
D20S配备100W高扭矩电机，配合独特的擂溃运动，能够轻松处理固含量高达75%的高粘度浆料。以高镍正极NCM811为例，D20S可制备固含量72%-75%的浆料，远超传统设备的65%上限，电极压实密度随之提升15%。
这一功能在电极浆料制备中尤为实用。当浆料需要浓缩调整固含量时，D20S能够在物料逐渐变干的过程中持续进行机械分散，有效抑制导电剂的再团聚，确保干燥后的电极涂层均匀、电阻稳定。
对于需要从浆料状态过渡到干粉状态的工艺场景，这一“边干燥边分散"的能力，避免了传统工艺中“干了就结块"的尴尬。
这是D20S最1具颠1覆性的能力。研究表明，研杵前端反复向加工材料施加能量，可促进机械化学反应和机械合金化反应。这意味着——无需高温烧结，即可在常温下完成材料的化学合成。
典型应用：以Li₂S和P₂S₅为前驱体，在氩气气氛保护下，D20S通过4-8小时的中速研磨，即可直接合成硫化物固态电解质。这一路径不仅简化了工艺流程，更避免了高温烧结可能带来的材料变性风险。
对于需要无气泡、高致密性的浆料体系（如电子封装胶、固态电解质膜），气泡的存在会严重影响产品性能。
D20S可适配真空脱泡选配功能。在真空环境下进行混炼，能够有效排出浆料内部的气泡，显著降低成品孔隙率，提升致密性与一致性。尤其适合对材料致密度有严苛要求的固态电解质薄膜制备。
传统多设备工艺路线：搅拌机（初混）→ 分散机（分散）→ 球磨机（研磨）→ 干燥箱（干燥）→ 管式炉（合成）
D20S1条龙路线：同一台设备，同一批物料，一站式完成全部工序
效率提升：设备切换次数归零，物料转移污染风险归零，实验周期缩短50%以上。
在多设备路线中，各环节的环境条件（温湿度、气氛）难以保持一致，物料转移过程中的暴露更可能影响敏感材料。
D20S在同一封闭体系内完成全部工序，工艺参数全程可追溯、可复现，批次间偏差<3%。
对于硫化物电解质、高镍三元材料等昂贵物料，每克都是成本。传统设备的“死体积"问题，往往导致小批量实验浪费严重。
D20S的2L处理量（50g-1kg）精准定位研发需求，既保证实验的代表性，又避免材料浪费。
当你把它放在实验台上，你得到的不是一台搅拌机或一台研磨机，而是一个集六大功能于一体的材料处理平台。
无论你是开发全固态电池的硫化物电解质，还是优化锂电高镍正极的高固含浆料，亦或是探索机械化学合成新材料的可能性——D20S都能以一机多能的灵活姿态，成为你实验室里最“全能"的那台设备。
从粉体到浆料，从物理混合到化学合成，D20S让“一机到底"不再是梦想。
