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如果你在实验室里处理过高粘度材料，大概率经历过这样的场景：花十几分钟把胶料刮进搅拌碗，开机搅拌，停机后发现气泡依然密密麻麻地嵌在材料内部，像一块海绵；更让人崩溃的是清洗环节——桨叶根部、容器死角、轴封缝隙里的残料，用溶剂泡、用刮刀抠，半小时过去了还没弄干净。下一批料等着做，这台机器却还“卡"在上一次实验的残留里。
问题的根源在于传统搅拌方式本身。只要有桨叶伸入物料，就必然存在几个结构性问题：桨叶剪切时会将空气裹入材料内部；高粘度物料在桨叶根部形成流动死区，气泡无法排出；清洗时桨叶和轴封处残留的物料难以彻1底清除，交叉污染风险随之而来。
日本精机（NISSEI）的 NBK-1/NBK-2 无气泡捏合机，走的是一条完1全不同的技术路径——它从根本上取消了“桨叶"这个部件。
NBK 系列的核心原理是行星离心运动：装有物料的容器同时进行公转和自转，自转与公转的转速比约为 3:1。公转产生的离心力迫使物料在容器内做复杂的翻转和流动，不同组分在高速运动中被反复剪切和折叠，实现均匀混炼。
这个过程类似于把材料放进一个高速旋转的“离心滚筒"里，物料自身的内摩擦和相对运动完成了混合，而不是靠外部金属部件去“搅动"它。
脱泡则通过同一个运动机制实现。高粘度材料中的气泡被离心力推向物料表面，而容器内的物料持续翻滚，使气泡有充分的机会逸出。由于没有桨叶阻挡和裹入空气，整个处理过程本身就不会引入新气泡。
对于气泡问题尤其突出的应用场景，这种“从源头杜绝气泡产生、同时主动排出已有气泡"的机制，比“搅拌后靠静置或真空慢慢抽"的效率高出不止一个量级。实测中，高粘度材料通常可在数分钟内完成混炼与脱泡。
NBK 最直观的体验提升在于：物料始终留在专用容器里。
处理完成后，直接取下容器即可。需要保存就盖盖存放，需要转移就整罐带走。没有桨叶、没有搅拌轴、没有容器内壁的刮擦面，也就不存在“设备需要清洗"这个环节。
对于频繁切换配方或材料的实验室场景，这意味着批次之间的准备时间从“十几分钟清洗"变成“几秒钟换容器"。交叉污染的风险也大幅降低——上一批的残留不会出现在下一批里。
NBK-1 和 NBK-2 均采用双容器并行处理设计。NBK-1 可同时夹持两个 120ml 容器（标准处理量约 70ml×2），NBK-2 则支持两个 500ml 容器（标准处理量约 300ml×2）。
这个设计在实际使用中有两个实际意义：一是对照实验或并行试制可以一次完成，比如同时处理两种配方或两个平行样；二是小批量多品种场景下，可以灵活利用每个容器的容量，不必为了“凑满一罐"而浪费材料。
两者的核心差异在于容量与转速的取舍：
| 参数 | NBK-1 | NBK-2 |
|---|---|---|
| 标准处理量 | 70ml × 2 | 300ml × 2 |
| 公转最大转速 | 2000 rpm | 1000 rpm |
| 容器容量 | 120 ml | 500 ml |
NBK-1 转速更高，对少量高粘度材料的剪切效率更充分，适合配方筛选、小样试制。NBK-2 单次处理量是前者的四倍以上，虽然转速上限较低，但大容量物料的混合均匀性本身对转速的依赖会降低，适合需要稍大批量试制或减少分批次数的场景。
设备标配门锁开关、不平衡自动停止及过载保护功能。如果容器放置不平衡或电机负荷异常，机器会自动停机并亮起指示灯，避免运行中发生意外。低振动、低噪音的运行特性也使其适合直接放置在常规实验室台面上使用，无需额外隔振或隔音处理。
NBK 系列的适用范围覆盖了多个对“无气泡混炼"有刚性需求的领域：电子材料（导电银浆、封装胶、绝缘胶）、医疗器械（牙科印模材料、医用硅胶）、化妆品（膏霜、口红、粉底基料）、医药制剂（软膏）、胶粘剂与密封胶，以及食品工业中需要精细混合且避免气泡的品类。
如果你的日常工作中，“处理高粘度材料"和“被气泡或清洗困扰"是同时出现的两个问题，那么 NBK 系列的无桨叶设计提供的是一个结构性解法，而不是在原有流程上打补丁。
