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核心检测目标：工件表面预处理后的灰尘残留、涂装前基材洁净度、涂层缺陷（如颗粒点）溯源。
适配标准：符合 ISO 8502-3:2017 涂装前钢基材灰尘评估标准，可通过可视化结果匹配标准中灰尘数量与尺寸评级。
典型应用：汽车零部件涂装、家具表面涂装、工业设备外壳涂装等场景，避免因灰尘导致涂层不均、脱落等问题。
核心检测目标：FPC（柔性电路板）表面纤维、金属碎屑、锡珠等异物；显示屏面板（FPD）表面微尘与污渍；芯片封装区域污染物。
适配痛点：解决低对比度异物（透明纤维、白色灰尘）与复杂纹理背景下的检测难题，降低电路短路、粘接不牢等风险。
典型应用：电子元件装配线、PCB 板生产、显示屏模组组装，尤其适配点胶工序前后的洁净度确认。
核心检测目标：印刷版材表面灰尘、胶片生产设备辊轴残留异物、印刷基材（纸张 / 薄膜）表面污染物。
适配痛点：精准识别影响印刷精度的微小颗粒，避免出现套印偏差、墨点瑕疵等问题。
典型应用：胶印机版材检测、胶片涂布生产线、包装印刷基材预处理检查。
核心检测目标：设备缝隙沉积灰尘、零部件表面油污与碎屑、装配工位空气漂浮异物。
适配场景：汽车变速箱装配、精密仪器组装、无尘车间洁净度验证，符合 ISO 1-9 级洁净室粒子检测的可视化辅助需求。
设备检查：确认灯头（Triton Green）无破损，绿光镜片清洁无污渍；检查内置电池电量，确保满电状态（额定电压 220V 适配充电）。
环境准备：根据检测需求选择照明模式，明亮环境下优先利用廷德尔现象检测漂浮尘，昏暗环境可配合暗场照明法检测附着尘。
人员防护：佩戴无尘手套与防护眼镜，避免手部污渍污染待检表面，同时保护眼部免受强光刺激。
手持姿势：握住设备手柄，保持灯头与待检表面呈 0-15 度低入射角（暗场照明法核心角度），避免直射导致反光干扰。
照射方式：大面积区域（如车间地面）采用缓慢平移照射，单次覆盖范围不超过 1 平方米；精密部件（如电路板）采用定点聚焦照射，停留时间 2-3 秒 / 点。
重点排查：优先检测设备接口、缝隙、工位转角等隐蔽部位；电子行业需重点检测焊盘、点胶区域等关键功能区。
缺陷标记：用无尘标签标记异物位置，记录颗粒大小（参考 10μm 以上可识别标准）与分布密度。
污染源追溯：结合气流可视化功能，观察异物运动轨迹，定位通风死角、设备泄漏等污染源头。
数据留存：拍摄可视化图像存档，对比行业标准或企业内部阈值，判定清洁度是否达标。
多场景适配：检测漂浮尘时保持灯头朝上 45 度，利用直射光形成光轴；检测附着尘时贴近表面，借助绿光镜片增强对比度。
批量检测：对相同类型零部件，可划定固定检测路径，减少重复操作，提升检测效率。
镜片保养：每次使用后用无尘布擦拭绿光镜片，避免灰尘堆积影响透光性；长期不用时需卸下镜片单独存放，避免挤压破损。
电池管理：额定功率 50W 的 HID 光源耗电较快，连续使用不超过 2 小时，避免过度放电损伤电池；充电时需使用匹配电源适配器。
故障处理：若光源亮度下降，检查灯头与电源连接是否松动；无法点亮时优先排查电池，必要时联系专业售后检修。
避免照射：禁止直接照射他人眼部，尤其 HID 强光源可能造成短暂视觉不适。
环境限制：禁止在易燃易爆环境（如涂装车间喷漆区）使用，远离有机溶剂等腐蚀性物质。
存放要求：置于干燥通风处存放，避免潮湿环境影响电池与光源性能，存放温度控制在 0-40℃。
| 问题类型 | 原因分析 | 解决方法 |
|---|---|---|
| 微小异物识别不清 | 镜片污渍遮挡或照射角度不当 | 清洁绿光镜片，调整灯头至 0-15 度入射角 |
| 漂浮尘可视化效果差 | 环境光线过强或光轴角度不对 | 转移至稍暗区域，或调整灯头朝上形成强直射光轴 |
| 电池续航不足 | 频繁启停或长时间高功率使用 | 减少不必要的开机次数，批量检测前集中充电 |
| 反光干扰检测 | 待检表面过于光滑（如金属部件） | 倾斜灯头降低入射角，避开反光区域 |
