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在锂电池极片涂布、辊压、分切、卷绕的漫长产线上，您的品控团队可能每天都在盯着面密度、厚度、水分这些关键指标。
但有一个“隐形杀手"正在您的产线上游荡——摩擦系数失控。
隔膜摩擦力过大 → 极片打皱 → 报废
极片表面过滑 → 卷绕滑移 → 串卷报废
涂布层摩擦不稳定 → 掉粉、开裂 → 容量一致性差
这些因“摩擦"导致的废品，每年给您造成多少损失？
日本新东科学HEIDON便携式摩擦计 TYPE: 94i-II，正成为越来越多头部锂电池厂商产线上的“标配武1器"。它不是实验室里的“事后诸葛亮"，而是能随时出现在涂布机旁、分切现场、卷绕工位的“现场品控卫士"。
在卷绕工序，隔膜与负极片、正极片层层叠加。如果隔膜与极片之间的静摩擦系数过大，两者就像“性格不合"的夫妻，一碰就“打架"——极片被拉扯变形，轻则打皱，重则断裂。
后果： 卷绕工位停机清理，单次损失数米极片，良率直线下降。
电芯卷绕完成后，需要经历热压、入壳等工序。如果极片表面过于光滑（摩擦系数过低），在后续工序中，卷芯内部的极片层会发生层间滑移，导致1极片错位、露出箔材，直接引发内部短路风险。
后果： 这批电芯只能降级或报废，一批次损失数十万元。
在涂布工序，浆料需要均匀涂覆在箔材上，并保持适中的附着力。如果涂层与箔材的摩擦特性不稳定，会导致涂层干燥后附着力不足，轻则掉粉，重则涂层开裂。
后果： 批次性容量衰减，客户投诉，品牌信誉受损。
传统摩擦测试需要切样、送实验室、恒温恒湿静置、等待报告——一套流程走下来，至少3小时过去了。而此时，产线上的问题批次早已流到下道工序。
94i-II的解决方案：
体积小巧（188×62×64mm），可随身携带
电池供电，无需寻找插座
一键测量，按下开关，3秒内直接读取静摩擦系数
这意味着： 质检员可以蹲在涂布机头、站在分切机旁、守在卷绕工位，随时随地进行抽检，第1时间发现异常。
94i-II标配的40g黄铜滑块，表面可以自由粘贴不同材料：
想测隔膜与极片的摩擦？滑块上贴隔膜，测极片表面
想测极片与辊筒的摩擦？滑块上贴辊筒材料，测极片表面
想测极片之间的层间摩擦？滑块上贴极片，测另一片极片
让测试条件无限接近真实工况，测出来的数据才有指导意义。
94i-II内置存储器，可记录多组数据并自动计算平均值。配合电脑连接套件，您可以：
建立不同批次、不同型号的摩擦系数数据库
跟踪同一型号在不同工序的摩擦变化趋势
设定预警阈值，当摩擦系数偏离工艺窗口时及时报警
背景： 国内某知1名锂电池厂商，在21700圆柱电池生产中，卷绕工序的极片打皱废品率长期徘徊在2.3% 左右。按该产线日产10万支电芯计算，每天报废2300支，每月近7万支，年损失超过300万元。
诊断过程：
传统思路： 工艺团队最初认为是卷绕张力设置不当，反复调整张力曲线，收效甚微。
引入94i-II： 品控人员使用94i-II，在滑块上粘贴隔膜材料，现场测量不同批次负极片的表面摩擦系数。
数据发现： 数据显示，摩擦系数在 0.18 ~ 0.32 之间大幅波动。当系数高于 0.25 时，打皱率急剧上升。
解决方案：
将负极片的摩擦系数工艺窗口锁定在 0.20 ~ 0.24
每批次来料时，现场抽检摩擦系数，不合格批次直接拒收
在涂布工序后增加在线抽检，监控批次内一致性
成果：
卷绕打皱废品率从 2.3% 降至 0.4%
按年产1亿支电芯计算，每年减少废品损失超200万元
同时降低了因极片打皱导致的设备停机时间，产能提升约8%
在锂电行业极度内卷的今天，每一分成本控制、每一毫良率提升，都是企业的生死线。
引入94i-II便携式摩擦计，您获得的不仅是一台仪器，而是：
✅ 即时响应能力：问题发现从“小时级"缩短到“秒级"，防止缺陷批次扩散
✅ 数据决策能力：用客观数字替代主观判断，让工艺优化有据可依
✅ 供应链管控能力：对来料进行现场快速验收，倒逼供应商提升一致性
✅ 客户信任能力：用可追溯的摩擦数据，向客户证明您的品控能力
摩擦，这个看似微小的物理量，正在您的产线上悄悄地制造废品、吞噬利润。
新东科学94i-II便携式摩擦计，让您看见摩擦，量化摩擦，控制摩擦。
一台仪器，不到一个操作工两个月的工资，却能在一年内为您挽回数百万元的损失。
这笔账，值得您现在就拿起计算器，好好算一算。
